改進工具培訓

質量功能展開（QFD）

質量功能展開（QFD）

實施質量功能展開（QFD）是從質量保證的角度出發，將顧客的需求采用矩陣圖解法逐級分解到產品開發的各個過程和各職能部門中去，通過協調各部門的工作以保證最終產品質量，使得設計和制造的產品能真正地滿足顧客的需求。簡單地說，QFD是一種顧客驅動的產品開發方法。

培訓課綱：

質量功能展開（QFD）介紹

質量功能展開（QFD）原理

質量屋技術

質量功能展開的方法與步驟

綜合質量功能展開案例研究

培訓課時：1天6小時

適應人群：本課程主要適用于從事產品/工藝過程開發和改進、QA/QC、制造等相關工作的經理、工程師及其他相關人員。

培訓方式：內訓

實驗設計(DOE)

通過課程的學習，幫助學員系統、全面地應用DOE 在產品研發、過程改進時分析重要因子，優化結果，提高產品和過程穩健性。學員可以掌握以下技能：

1.   掌握經典DOE、混料DOE、田口DOE優缺點，能據問題需要選擇合理DOE

2.   掌握如何從眾多的影響因素中篩選關鍵因子，以最少的投入，換取最大收益

3.   掌握田口試驗設計方法，提高產品和過程信噪比，提高穩健性

4.   掌握科學合理的實驗方法，減少實驗次數、縮短實驗周期，提高經濟效益

掌握MINITAB軟件關于設計DOE、分析數據、優化因子和預測輸出功能

培訓課綱：

 第一講：方差分析與回歸

(一)方差分析

1.    假設檢驗基本思想介紹

2.    單因子方差分析

3.    多因子方差分析

4.    方差分析步驟

(二)相關與回歸

1.    相關分析

2.    回歸分析

第二講：響應曲面RSM試驗設計

1.      響應曲面RSM概述

2.      RSM二級模型類型

§  3^k全因子

§  中心組合（復合）設計（CCD）

§  Box-Behnken設計（BBD）

3.      最陡上升法

4.      Minitab應用

1)      創建RSM

2)      自定義RSM

3)      選擇最優化設計

4)      分析RSM

5）    等值線和等值面

6)      優化器

 

第三講：田口試驗設計

1.      田口簡介

2.      正交法導入

3.      正交實驗配置

4.      參數設計-內外直交表

5.      靜態田口試驗

6.      Minitab應用

第四講：混料試驗

1.      了解混料試驗設計應用場合

2.      單純質心混料設計

3.      格點混料設計

4.      如何創建混料設計

5.      如何分析混料設計

課程時間：3天，6小時/天

授課對象：從事產品研發、工程技術、質量管理和生產管理相關人員

潛在失效模式與后果分析（FMEA）

潛在失效模式與后果分析（FMEA）

實施潛在失效模式及后果分析(FMEA)的主要作用是對產品和工藝過程進行有效的風險分析，從而確保產品和工藝過程的系統性、完整性和有效性。

培訓課綱：

 FMEA的基本概念和重要術語介紹

  FMEA的通用準則

 開發FMEA的過程

 FMEA與其他工具之間的關聯

  建立和開發FMEA的總體要求，包括策略、策劃和管理者支持

  FMEA開發人員的組成及職責

  設計失效模式及后果分析（DFMEA）的開發

-- DFMEA嚴重度、頻度、探測度評價準則

-- 案例分析

 過程失效模式及后果分析（PFMEA）的開發

-- DFMEA嚴重度、頻度、探測度評價準則

-- 案例分析

多種不同的FMEA格式及其應用

 多種不同的風險評估方式及其應用

其他失效分析技術介紹

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：

設計開發職能的制造組織的產品設計、過程設計、供應商管理以及與質量管理體系相關的人員，如質量、制造、工藝、技術、計量、采購、生產、培訓及項目經理等。

培訓方式：內訓

統計過程控制（SPC）

統計過程控制（SPC）

統計過程控制（SPC）主要作用是借助數理統計方法的一種過程控制工具。SPC通過對生產過程進行分析評價，再根據反饋信息及時發現系統性因素出現的征兆，然后采取措施消除其影響，從而使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。SPC特別強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。

培訓課綱：

SPC簡介

基礎統計概念

變差的原理

數據收集的策劃

控制圖的分析

計量型控制圖

計數型控制圖

過程能力分析

SPC程序實施

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：制造型組織中與過程控制和質量管理體系相關的管理人員，包括質量、制造、技術、計量、采購、生產、項目管理等方面

培訓方式：內訓

測量系統分析（MSA）

測量系統分析（MSA）

測量系統分析（MSA）主要作用是對整體測量系統（涉及人、測量設備、測量方法、測量環境等方面）進行有效測量和評價，從而確保針測量活動得到穩定而有效實施。

本課程旨在使學員理解和掌握如何進行測量系統分析的方法、知識、技巧和經驗

培訓課綱：

測量系統分析簡介

相關術語與定義

測量系統的變差

 相關的統計概念

計量型測量系統的評估方法

      極差法

     均值極差法

      方差分析法

 計數型測量系統的評估方法

       交叉表法

      風險分析法

      解析法

復雜的和非重復的測量系統分析

測量系統分析應用流程

常見問題分析

課程時間：2天，6小時

課程對象：過程控制和質量管理體系相關的管理人員，包括質量、制造、技術、計量、采購、生產、培訓、項目管理等方面。

授課方式：以講授為主+啟發式提問

8D問題分析與解決

問題的存在有其正面與負面的意義，所謂沒有問題（無需改進、維持現狀）就代表不再進步或因循茍且，互聯網+時代下的企業其存在價值就在于創新與突破，堅持日新又新、勇于面對挑戰，才是企業與個人邁向高峰的不二法門。

問題有其隱藏性與轉換性，它的存在與延伸足以阻礙企業與個人的發展，本課程從各個角度剖析企業問題的種類及其形成原因，教導參訓學員懂得如何整合歸納問題，進而運用各項管理鐵錘化解問題、提升績效、創造企業與個人價值。

福特公司在戴明的PDCA循環的基礎上整合問題解決的工具，創建一套應用于全球的問題解決模式G8D(TOPS)，本課程的目的即在詳細說明此一程序的操作細節與執行查檢表，結合團隊成員的知識、經驗以系統化的方法抽絲剝繭找到問題的真因，真正達到解決問題、防止再發的目的。針對項目過程中發生的主要問題采取團隊步驟解決問題的有效方法，共8個步驟，簡稱8D

培訓課綱：

第一講：何為問題

一、定義正確的問題是什么？

二、界定問題

三、問題的結構

視頻教學：鐵達尼號撞冰山

四、麥肯錫問題的三種類型

1.恢復原狀型

2.防范潛在型

3.追求理想型

五、各家解決問題方法分析（PDCA、8D、6 sigma、CLCA等）

 

第二講：福特Ford  8D問題分析與解決步驟

背景與起源：

1.8D的原名叫做 8 Disciplines， 意思是8 個解決問題的固定步驟 ; 也可以稱為TOPS（Team Oriented Problem Solving）團隊導向問題解決方法。

2.8D工作方法是發現真正肇因的有效方法， 并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。

3.8D主要用于汽車及類似加工行業的問題解決方法。

4.原始是因福特(Ford)公司的動力系統部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額， 因此其管理層提請福特集團提供指導課程， 幫助解決難題。

一、D0主題與基本信息

1.主題來源于選擇

2.常見主題選擇錯誤

二、D1成立團隊

1.確定小組成員時需考慮的因素

2.小組成員的角色分工

三、D2問題描述

1.澄清問題的現狀5W2H

2.明確期望的SMART原則

3.問題的情景分析

4.常出現的7種問題狀態

四、D3緊急防堵對策

1.緊急防堵對策的目的

2.三種狀態產品的緊急處理方式

3.常用的工具：全檢、檢定、管制圖

案例分享：從韓國歲月號沉船與薩利機長拯救1549號航班來看緊急防堵對策

五、D4真因分析與驗證

1.真因的理解

2.真因分析的常用工具：

1）5WHY法

2）魚骨圖

3）柏拉圖

4）頭腦風暴法

5）數據對比法

案例練習：某銀行柜臺機鼓掌的原因排查

六、D5選擇并確定永久性改正行動

1.執行的兩個階段：計劃和問題預防

2.做出決定過程的7個步驟

七、D6執行并驗證永久性改正行動

1.為什么要預防問題再次發生

2.系統性問題解決

3.看似頑固抗拒，實則方向不明：找到亮點--制訂關鍵措施--指明目標

4.看似懶于改變，實則筋疲力盡：找到感覺--縮小改變幅度--影響他人

八、D7防止問題再次發生

1.為什么要預防問題再次發生

2.系統性問題解決

案例分享：富士康工程師被郭總裁先獎勵再開除前后僅一小時

九、D8肯定團隊及個人貢獻

1.概述與目標

2.表彰小組和個人的貢獻

案例分享：4號倉庫火宅分析與改善報告

 

第三講：如何撰寫以及審閱8D-Report

一、8D 報告范例賞析

二、撰寫8D-Report的邏輯與要領

1.D0---緊急應變措施與臨時糾正措施不同， 緊急措施著重于防堵不良品流入客戶端， 臨時糾正措施著重于防止繼續生產出不良品。

2.D1---小組成員必須有參與該產品設計、生產、檢驗經驗。

3.D2---問題描述以5W2H描述清楚，盡量取得相關不良現象照片。不良品是否有批次相關須調查清楚，快速界定問題范圍避免問題發散浪費處理時間。

4.D3---臨時糾正措施要有可行性驗證及限時執行時間。

5.D4---根本原因分析過于簡略會造成忽略點的遺漏以及后續執行永久糾正措施的困難。

所有可能潛在根本原因及忽略點需列出并驗證其可能性。

6.D5---一開始是評估可行糾正措施并選定執行措施，要有評估過程及選擇原因。 副作用及風險評估一并包含在內。執行小批量驗證其可行性。

7.D6---是永久糾正措施執行后的成果驗收報告。需有正式文件修改的執行依據。同時要有臨時糾正措施移除計劃。

8.D7---若之前無忽略點驗證，預防措施將有執行漏失疑慮，務必于D4執行忽略點分析驗證，預防措施的有效性以標準化的系統驗證其效果。所有文件及流程需標準化，最好附上文件編號。

9.D8---所有過程文件資料須保留存檔及整理學習案例，若后續有客戶稽核，該案例必被SQE提出要求查看。

三、8D常犯錯誤檢討

 

第四講：解決問題時常用的創意思維法

一、水平思考法的六頂思考帽

1.白帽：資料與信息

2.紅帽：直覺與情感

3.黃帽：積極與樂觀

4.黑帽：問題與風險

5.綠帽：創新與冒險

6.藍帽：系統與控制

二、隨機詞匯法 : 把不相關的東西聯系在一起

1.寫下創意主題

2.隨機輸入詞匯

3.寫下名詞特性

4.與主題關聯創意

三、頭腦風暴法實效演練

1.定義：腦力風暴是一種技法，可以激發小組成員產生大量的有創意的點子，由紐約廣告代理的老板在，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產生有創意的點子。

2.意義：

1）打破人腦思維的惰性

2）令你的團隊充滿活性，因為給團隊成員最大的獎賞，不是金錢，而是采納他們的主意。

3.流程：

1）會前準備：盡量提前讓大家針對某個話題做好準備

2）會中風暴：會中讓大家集思廣益，忌評價、打斷，讓人把建議和想法寫在黑板上

3）會后評價：評估這些好點子的實施的可行性、經濟價值等

風暴練習：不許說話把團隊成員年齡由高到低排序，有哪些辦法？

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業生產、工程、研發、品保工程師、基層主管、部門主管等

課程方式：啟發式、教練式、 互動式、 小組討論、視頻教學

質量成本管理(COQ)

質量成本管理(COQ)

任何組織都希望向顧客提供高質量產品，同時希望針對質量管理所支出的成本盡可能的低，從而在滿足顧客要求的情況下獲得最大經濟效益。然而，如何在降低質量成本的同時又能夠提供高質量產品卻是每一個組織都要時時面臨的問題。為此，本課程向學員提供了一種系統而全面的方法論，從而通過改進顧客滿意和過程效率來增強組織的效益和競爭力。

本課程旨在使學員了解質量成本的基本概念和質量成本管理的控制方法。

學員通過培訓可以理解和掌握以下內容：

1.使學員掌握PAF法的質量成本管理原理，了解其它的質量成本管理辦法

2.理解開發和實施一個適應本組織需要的質量成本體系的方法

培訓課綱：

質量成本概念

基本的財務概念

 質量成本的構成與歸集

質量成本指標體系

質量成本預算

質量成本核算

質量成本報告

質量成本分析與質量改進

其它質量成本管理法介紹

在企業中實施質量成本管理 

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：本課程主要適用于負責經營戰略高級管理人員和相關管理人員，包括總經理、運行經理、質量經理、財務人員、 生產經理及其他相關管理人員

授課方式：內訓

QCC小組活動

QCC小組活動

 質量就是企業的生命，但是中國企業對待質量的態度卻遠遠令人擔憂。認為加強質量檢驗就是加強質量管理，出了質量問題不是進行科學的分析，而是推諉扯皮，導致產品質量一直無法得到真正的提高。應用質量管理的工具，對作業現場進行質量改進和控制的方法，以改進專案形式呈現改進成果，實現現場問題的持續改進

培訓課綱：

第一講：QCC的基本含義

一、質量是企業生存的唯一之道

二、QCC

1.起源

2.含義

3.原理

4.9大控制環節

5.三全一多

三、什么是程序文件

四、QCC與ISO9000標準比較

五、QCC體系構成要素和內涵

六、質量體系文件化

 

第二講：QC小組的組建與活動開展

一、QCC活動在日常工作中的運用

二、QCC活動工作流程

三、QCC活動形式和步驟

四、QCC活動活動計劃書

五、QCC活動十步驟

第一步：發掘問題

第二步：選定項目

第三步：追查原因

1）改善對策及實施規劃

第四步：分析資料

第五步：提出辦法

第六步：選擇對策

第七步：草擬行動

第八步：成果比較

第九步：標準化

第十步：檢討活動

第三講：QCC的運用工具

一、層別法

1.層別法定義

2.分層方法

3.分層注意事項

案例展示：分層法

二、檢查表

1.檢查表定義和特點

2.檢查表分類

3.檢查表制作方法

案例展示：檢查表

練習：檢查表制作與分析

三、柏拉圖

1.柏拉圖定義和特點

2.柏拉圖制作方法

3.柏拉圖制作注意事項

4.柏拉圖使用時機

5.柏拉圖適應對象

實戰練習：根據已知數據制作柏拉圖

四、因果圖

1.因果圖定義和特點

2.因果圖制作方法

3.探討原因的頭腦風暴

4.因果圖制作注意事項

5.因果圖用在何處？

6.因果圖如何使用？

實戰練習：復印機復印不清楚進行因果分析

實戰練習：生產線不良率高的原因分析

7.簡易圖表的特點和種類

8.柱形圖制作方法

9.曲線圖制作方法

授課對象：企業全體中基層干部.質量管理人員

授課時間：2天，6小時/天

工業工程(IE)

工業工程(IE)

隨著經濟全球化的發展，競爭變得越來越充分和透明。對于制造企業來講有效的控制營運成本是取得競爭優勢的關鍵。尤其在信息時代的到來，客戶需求，市場信息，項目運作甚至制造技術等在全球范圍內得到共享，所以依靠所謂的技術，專利的壟斷長期賺大錢的期望越來越難實現。企業必須練好內功，從內部挖潛，控制好內部的營運成本方為長久之計。

那么如何積極有效的控制成本呢？這還需要應用專門的工程技術及管理的方法去具體實現。

針對以上要求我們開發了這門全新的課程，以期對企業營運成本的降低給以思路和方法上的指導。

本課程旨在使學員理解和掌握降低生產成本所包含的要求、方法、知識、技巧和經驗，學員通過

培訓課綱：

影響制造成本的要素

通過價值流分析降低流程浪費

降低生產過程的成本

質量對成本的影響

降低物流成本

制造型企業的成本構成

 價值流分析

降低七種浪費

質量成本控制

防錯技術應用

布局優化

程時間：2天，6小時/天

授課對象：

生產/工藝/質量/設備的工程師，以及與生產成本的計算，評價，改善相關的人員

授課方式：講授+小組討論+案例分析+角色扮演+情景模擬+問與答

全面生產維護（TPM）

全面生產維護（TPM）

設備是企業的基本生產工具，它的好壞直接關系到產品的質量優劣和生產周期的長短。目前國內的企業跟本談不上設備管理，叫著“小車不倒直管推”。設備管理的內容基本上就是設備事后維修，這種狀況給企業的生產成本帶來極大的負擔。

應用于設備自主保全，降低備品備件損耗，提升維修效率

培訓課綱：

第一講：設備管理范圍和內容

1.設備所轄范圍及管理

2.設備管理的主要內容

3.設備管理的三大規程

現場演練：編寫乘用車操作規程、使用規程、維護規程

現場演練：乘用車操作規程、使用規程、維護規程參考答案

4.設備交接班記錄表

案例：該公司設備管理出了什么問題

案例：該公司設備管理出了什么問題參考答案

 

第二講：TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含義

3.TPM的四“零”目標

4.TPM活動效果圖

5.TPM兩大基石和八大支柱

現場演練：為什么5S是TPM的基石

現場演練：為什么5S是TPM的基石參考答案

6.八大支柱的內涵

7.預防哲學是TPM的核心思想

現場演練：預防維修的措施是什么

現場演練：預防維修的措施是什么參考答案

 

第三講：如何推進TPM活動

1.如何科學地選擇管理工具

2.TPM的三大活動形式

3.TPM三大活動的內容及評價

4.TPM推行的三個階段

5.TPM推行的十大步驟

6.TPM培訓對象及內容

現場演練：TPM活動宣傳應開展哪些活動

現場演練：TPM活動宣傳應開展哪些活動參考答案

7.制定TPM目標的案例展示

8.設備難以清掃三大困難源及對策

9.成功推進TPM的技巧與條件

10.TPM活動成功的條件

 

第四講：以現場為中心的自主管理

1.自主管理的五大內容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意義

4.讓員工認識微缺陷的危害

5.自主保養的5個范圍

6.自主保養的3個階段

7.自主保養七步法

8.自主保養的3大法寶

9.不能用檢查代替改善

 

第五講：實現自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.員工自主性是如何形成的

3.方法1：紅牌作戰（問題票）

4.紅牌樣板

5.紅牌作戰流程

3.紅牌作戰案例

7.方法2：定點拍攝

8.方法3：目視管理（油漆作戰）

9.目視管理案例展示

10.方法4：糾錯、防呆機制

11.有形防錯模式

12.有序防錯模式

13.計數和信息防錯模式

14.方法5：景點與亮點展示

15.方法6：廠內外參觀活動

16.方法7：診斷活動

現場演練：如何開展自主維修活動

現場演練：如何開展自主維修活動參考答案

 

第六講：以效益為中心的焦點改善 

1.企業管理焦點的來源

2.定義焦點改善課題的方法

3.焦點改善九步法

4.焦點改善第一步：發掘問題

5.焦點改善第二步：選定項目

6.焦點改善第三步：追查原因

7.焦點改善第四步：分析資料

8.焦點改善第五步：提出辦法

9.焦點改善第六步：選擇對策

10焦點改善第七步：草擬行動

11.焦點第八步：成果比較

12.焦點改善第九步：標準化

 

第七講：以員工為中心的提案活動

1.提案活動的意義

2.提案獎金回報率

3.提案活動的認識誤區

4.開展提案活動的兩個要點

5.走出提案活動的誤區

6.提案活動評價的標準化

7.提案活動獎勵的標準化

8.激活提案活動的有效形式

現場演練：提案活動改善—球磨機軸承缺潤滑油燒壞

現場演練：球磨機軸承缺潤滑油燒壞參考答案

 

第八講：TPM的主要手段--OEE

1.設備的六大損失

2.設備故障的2大形態

3.什么是時間稼動率

4.什么是性能稼動率

5.合格品率計算方法

6.OEE設備綜合效率

7.設備綜合效率與損失結構的關系

現場演練：設備綜合效率計算

現場演練：設備綜合效率計算參考答案

 

第九講：TPM設備點檢制

1.“三位一體”點檢制及五層防護線

2.TPM設備點檢制的“八定”

3.設備點檢制的6大要求

4.設備點檢的分類與作業

5.如何進行設備內部點檢

6.設備點檢指導書

7.設備點檢記錄表

 

第十講：如何進行設備的日常養護

1.設備日常巡檢記錄表

2.設備維護保養工作分類

3.設備維護保養的方式

4.設備潤滑卡

5.設備一級保養工作實務

6.設備二級保養工作實務

7.設備三級保養工作實務

8.設備日常保養檢查記錄表

現場訓練：如何在企業推行TPM活動

現場訓練：如何在企業推行TPM活動參考答案

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：生產副總、生產部全體干部、設備管理人員、設備維修人員、班組長

授課方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

 

精益西格瑪理解

     精益西格瑪是一項綜合應用精益工具和六西格瑪問題解決思路與方法的業績改進方法，正確理解與成功應用這種改進方法可為組織帶來極大的經濟效益。

在組織中成功推行精益西格瑪改進方法，需要組織內全體人員正確理解其原理和思路。全員參與改進活動并建立持續改進的意識是關鍵因素。

培訓課綱： 

本課程旨在使學員理解精益西格瑪的改進方法和原理及其價值所在。學員通過培訓應當達到：

 理解精益西格瑪作用及其關鍵原理

 理解精益西格瑪為什么是實現優秀模式的一種卓越的方法和工具

 理解在精益西格瑪在組織中成功推行的步驟

理解如何參與其中，為組織的業績改進作出貢獻

本課程包含的主要內容為：

精益西格瑪概述

DMAIC改進方法論

精益西格瑪工具箱

實施精益西格瑪管理體系

精益西格瑪模擬游戲

課程時間：1天，6小時/天

授課對象：本課程適用于期望在其組織中引入有效的管理系統和方法以實現業務績效突破的人員

培訓方式：內訓

精益生產實戰技法

隨著全球經濟一體化進程的加速，中國的企業不僅要面臨國內企業的競爭，還有面對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高，多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實施精益生產的企業一路過關斬將，發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益生產方式成為企業制勝的法寶。中國制造業要走出粗放式、高能耗的生產模式，實現綠色的可持續發展，就必須走精益生產之路，就必須向精益制造實踐的先行者學習。

過去一段時間在中國培訓業推出的精益生產課程主要是一些抽象的概念，很少有與實際工作相結合的，也沒有抓到精益生產的核心。本課程主要從實操層面，通過大量的案例講述精益生產在實際工作中的運用。

培訓課綱

第一講：精益生產的核心及追求

1.“零庫存”是精益生產的核心和目標

2.“零庫存”在企業制造鏈上的表現形式

3.JIT準時化實質內容

4.精益生產的價值體系

5.精益生產定義的七種浪費

第二講：原材料“零庫存”的采購管理

一、采購及供應商管理

1.采購方與供應商的三大態勢

2.優選供應商的16個問題

3.準時制采購的五點制勝

4.如何根據生產計劃制定材料采購計劃

5.物料最低庫存計算法則

6.強勢介入采購的控制點

7.交貨期延誤判定及對策

二、倉儲管理

1.貨物保管場所的分類原則

2.固定型和流動型的存貨方式

3.貨區布置的5項基本思路

4.貨區的平面和空間布置形式

5.物品堆碼的6項基本要求

6.7種常見的堆碼方式

7.倉庫四號定位法

8.小件貨架的布置方法

9.如何制作貨架看板

10.板材的堆碼方法

11.線材的堆碼方法

12.紙箱的堆碼方法

第三講：在制品“零庫存”的精益管理

一、流程改善

1.產生在制品的九大因素

2.流程分析與改善的主要用途

3.流程分析與改善方法－5W2H法

4.流程分析與改善方法－ECRS法

5.產品工藝流程分析檢查表

6.流程分析與改善工具－作業流程分析圖示符號

7.流程改善案例分析

8.生產線平衡分析的目標和目的

9.作業節拍分析圖例

10.作業節拍分析圖制作流程

11.工序節拍時間計算方法

12.生產線平衡效率計算方法

13生產線平衡改善2大原則

14.生產線平衡分析流程

15.生產線平衡分析結果的解讀方法

16.生產線平衡分析的使用方法

二、“一件流”原則

1.批量流和“一件流”的生產周期對比分析

2.“一件流”的前提條件

3.科學布局的四大方式

4.廠房與廠房之間布局案例分析

5.設備與設備之間工藝化流程布局的案例分析

6.工作臺與工作臺之間布局案例分析

7.物品與物品之間布局案例分析

8.布局分析工具－接近相互關聯法

9.科學布局中的定置管理原則

10.如何確定老化時間所需的在制品

11.看板在生產中的運用

三、TPM設備管理

1.TPM的兩大核心內容

2.如何設計設備點檢表

3.用設備“稼動率”代替“設備完好率”

4.設備“稼動率”統計表的科學運用

四、IE工程的效率管理

1.目視化管理的兩大原則

2.隱性問題顯性化案例分析

3.遠處問題近處化案例分析

4.防差錯的四大方法

5.動作管理

6.肢體使用原則

7.作業配置原則

8.機械設置原則

9.IE工業工程的六大動作浪費

10.快速換模

五、“零缺陷”質量管理

1.產生不良品的三大原因和對策

2.生產前做到“五看清”

3.全數檢驗的原則

4.在工序內檢驗的原則

5.目視化的原則

6.追究責任的原則

7.逮捕現行犯的原則

8.徹底實施標準化的原則

9.檢查崗位的原則

10.沒有抱怨的原則

11.任務明確的原則

第四講：產成品“零庫存”的計劃管理

1.企業常見的2種生產形態

2.企業常見的2種生產流程

3.什么是“訂單”

4.常規產品的排產原則

5.常規產品ABC分析

6.定制產品的排產原則

7.堅決杜絕無單生產

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：高層管理、中基層生產管理人員

授課方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

5S現場管理與目視化管理運用

在許多制造型企業的工廠現場，我們常可以看到治具、工具凌亂擺放，機器設備布滿灰塵且沒有定位標識，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置，作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清，工人衣著不整，士氣低落，浪費現象隨處可見，解決這些疑難雜癥，唯有落實推行5S現場管理。

培訓課綱

第一講：企業為什么要推行5S現場管理

1.豐田成功的三大秘訣

2.5S具體內容

3.5S的八大功能

 

第二講：整理推進方法和要點

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區環境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項處理方法

6.必需品3項處理方法

7.整理標準樣本

8.整理成功與否的判斷標準

案例：某企業生產現場

9.推行整理的步驟

 

第三講：整頓推進方法與要點

1.整頓定義和目的

2.科學布局的四大方法

3.科學布局工具—接近相互關聯法

4.大布局案例展示

5.中布局案例展示

6.小布局案例展示

7.微布局案例展示

8.倉庫四號定位

9.工藝流程布局案例

現場演練：財務室平面布局

現場演練：財務室布局參考答案

10.以沙盤演練確定物品放置位置

11.物品尋找快捷的要點

12.工位器具設計的四大原則

案例：工位器具展示

現場演練：設計車工工作臺

現場演練：車工工作臺設計參考答案

13.科學布局中的定置管理2大原則

14.定位顏色標準

15.工具箱布置方法

16.清掃工具擺放方法

17.板材的堆碼方法

18.線材的堆碼方法

19.標準件堆碼方法

20.零部件堆碼方法

21.紙箱堆碼方法

22.小件貨架的布置方法

23.大件貨架的堆碼方法

現場演練：辦公室辦公桌布置

現場演練：辦公室辦公桌布置參考答案

 

第四講：清掃推進方法與要點

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個要點

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標準設計

現場演練：設計柜式空調清掃標準

現場演練：柜式空調清掃標準參考答案

案例：杜絕污染源展示

 

第五講：清潔推進方法與要點

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間5S檢查表設計

4.辦公室5S檢查表設計

 

第六講：素養推進方法與要點

1.素養定義和目的

2.素養三要素

3.設計員工行為準則

現場演練：設計崗位規范具體條款

現場演練：設計崗位規范具體條款參考答案

1.素養具體實例一

2.素養具體實例二

3.素養具體實例三

4.素養具體實例四

 

第七講：目視化管理工具和要點

1.目視化管理兩個要點

2.識別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標識法圖解

6.分區法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現場演練：設計貨架目視看板

現場演練：貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

 

第八講：5S管理推進5項活動

1.紅牌作戰

2.定點拍攝

3.亮點展示

4.廠內外參觀

5.診斷活動

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業全體員工

授課方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

精益生產之八大浪費與七大改善

課程背景：

1.據權威數據統計，在許多制造業企業中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作......

2.工業工程（IE）的興起真正讓管理走向了科學化，它強調綜合地提高生產率，降低生產成本，保證產品質量，而使人、機、料、法、環、質、測整個管理系統處于最佳運行狀態而獲得巨大整體效益。而我們在咨詢現場經常看到，很多企業的產線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費。

3.美國、日本、歐洲等國家和地區都將其視為促使經濟騰飛的法寶，同時，當前美日歐占領全球高端市場的現實情況也同樣印證了這種說法。

4.即然全世界用了都說好，做為當前激烈競爭環境下的企業的管理者，掌握這樣一套技術，才能助力企業快速發展。

課程收益：

1. 幫助企業找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗

2. 幫助企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因

3.幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

4. 將生產八大浪費與現場工業工程結合講解，一個拋出問題，一個解決問題

5. 現場回收課程投入，現場體現課程價值。

6.打造長效機制，提升中國智造

培訓課綱

導引：課前分享與互動

管理系統控制圖分享（新創）

工作之三大流的識別（新創）

第一講 豐田成功的秘密

1.精益生產的概念和特點

2.精益生產的核心流程

3.浪費的概念

1)     增值與不增值

2)     必要與不必要

3)     必要不增值與不必要不增值

第二講 七大浪費（上）

1.     不良品浪費

2.     過量生產浪費

3.     過剩浪費

4.     動作浪費

第三講 七大浪費（下）

1.     庫存浪費

2.     搬運浪費

3.     等待浪費

第四講 工業工程與八大浪費的關系

1．什么是問題

2．問題的結構

3．問題的改善

1)     問題改善工具之一5W1H1C

2)     甁頸管理

第五講  IE工業工程概念

1．汽車工業分析

2．生產實例分析 

3．工業工程起源（管理學起源）

4．工業工程的研究范圍

第六講  IE七手法（上）

1．防呆法

1)     防呆法的概念

2)     防呆法的作用

3)     防呆法的案例分析

2．動改法

1)     動改法的概念

2)     動改法的作用

3)     動改法的案例

3．五五法

1)     五五法的概念

2)     五五法的作用

3)     五五法的案例

4．流程法

1)     流程法的概念

2)     流程法的作用

3)     流程法的案例

第七講  IE七手法（下）

5．人機法

a)     人機法的概念

b)     人機法的作用

c)     人機法的案例

6．雙手法

a)     雙手法的概念

b)     雙手法的作用

c)     雙手法的案例

7．抽查法

a)     抽查法的概念

b)     抽查法的作用

c)     抽查法的案例

第八講 第八種浪費：管理浪費

1.     管理浪費的概念

2.     管理浪費的表現

3.     管理浪費的嚴重程度

4.     管理浪費的測量

5.     木桶理論與瓶頸管理

第九講：管理浪費解決之道：六日工作法

1.     日計劃——每日工作任務分解

2.     日準備——每日做好班前準備

3.     日協調——每日信息快速傳播

4.     日攻關——每日打通管理瓶頸

5.     日稽核——每日稽查、查反復、反復查

6.     日考核——每日成果兌現

7.     班組長成長技巧

第十講 長效機制打造與執行                        

1.     機制建設的必要機制

2.     革除執行的四大陋習

3.     管理的五個DING

4.     潛能與顯能

5.     持續與管理

6.     課程總結：

7.     跟進或指導：（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

授課對象：主管領導，生產部經理（廠長）、工程師、工藝員、班組長及一線員工

授課方式：講師講授+案例分析+視頻互動+情景模擬+實操演練+PK評比+解答釋疑等

課程時間：2天，6小時/天

QC七大手法的運用

課程介紹：

工欲善其事,必先利其器；磨刀不負砍柴功；管理是一門藝術,也是一門科學,更是一門技術,管理工具的高效標志著管理水平的高效,就像工具水平的高低意味著生產力水平的高低一樣；《QC七大手法》與《QC七大手法的運用》區別在于前者是知識,后者是技能,知識會隨著時間遺忘,技能則是隨著歷練而更加余刃有余；本課程力圖從使用者的角度去理解和掌握QC七大手法：每個手法都有定義,作圖步驟,操作案例,案例分析與案例演練互動,最大限度讓學員掌握QC七大手法,為效率,成本,品質改善服務。

課程收獲：

①以簡單的數據或容易了解的方式進行現狀調查(查驗表)；

②根據所搜集的數據,判斷問題所在的癥結(柏拉圖)；

③對產生結果的要因進行分析和判斷(特性要因圖)；

④根據分析的形態研判對應數據之間的相互關系(散布圖)；

⑤調查制造程序是否穩定,判別產品質量是否安定(管制圖)；

培訓課綱：

第一講：層別法的制圖和運用：

1、層別法的定義

2、通常的層別方法

3、層別法的應用

4、層別法的表單格式

5、層別法應用案例(一)

6、層別法應用案例(二)

7、層別法互動案例

 

第二講：柏拉圖的制作和運用

1、柏拉圖的起源

2、柏拉圖的定義

3、柏拉圖的作圖步驟

1）搜集數據

2）作出分項統計表

3）繪制排列圖

4）記入必要事項

4、使用排列圖的注意事項

1）抓住關鍵少數

2）用來確定采取措施的順序

3）對措施的效果進行驗證

4）連續使用,找出復雜問題的最終原因

5）如何與其他工具綜合運用,打出組合拳

5、排列圖的案例(一)

6、排列圖的案例(二)

7、排列圖的互動案例

 

第三講：特性要因圖的制作與運用

1、因果圖的起源

2、因果圖的定義

3、因果圖可用來分析的問題類型

4、因果圖的制圖步驟

1） 確定問題

2）畫粗線條

3）因素及原因分類

4）畫中箭頭并繼續分解原因

5）檢查所列原因有無遺漏

6）對重要因素進行標注

7）記入相關事項

5、因果圖的案例(一)

6、因果圖的案例(二)

7、因果圖的互動案例

8、因果圖的延伸---因果卡圖

 

第四講：散布圖的制作與運用

1、散布圖法的定義

2、散布圖的分類

1）正相關

2）負相關

3）不相關

4）弱正相關

5）弱負相關

3、散布圖的制圖步驟

1）收集數據(30組以上)

2）找出數據中的最大值與最小值

3）準備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距

4）將各組對應數標示在座標上

5）填上與資料相關的必要信息

4、散步圖的運用

5、散布圖的案例(一)

6、散布圖的案例(二)

7、散布圖的互動案例

 

第五講：檢查表的制作與運用

1、檢查表的概述

2、檢查表的定義

3、檢查表的目的與時機

4、檢查表的應用范圍與分類

5、檢查表的制表步驟

6、使用檢查表的注意事項

7、檢查表的案例(一)

8、檢查表的案例(二)

9、檢查表的互動案例

 

第六講：直方圖的制圖與運用

1、直方圖的定義

2、直方圖的制圖步驟

1）收集記錄數據

2）定組數

3）找出最大值,最小值,計算全距

4）定組距

5）定組界

6）決定中心點

7）制作次數分布圖

8）制作直方圖

9）填上與直方圖相關的必要資料

3、直方圖的應用

1）評估或查驗制程

2）指出采取行動的必要

3）量測已采取矯正行動的結果

4）比較績效

5）比較物料

6）比較供應商

4、直方圖案例(一)

5、直方圖案例(二)

6、直方圖互動案例

 

第七講：管制圖的制作與運用

1、管制圖的定義,目的與基本特性

2、管制圖的分類

1）平均值與極差管制圖

2）平均值與標準差管制圖

3）中位數與極差控制圖

4）個別值與移動極差控制圖

5）計數值控制圖

6）不良率控制圖

7）不良數控制圖

8）缺點數控制圖

9）單位缺點數控制圖

10）計量型控制圖

3、管制圖的界限

1）格界限

2）上規格界限

3）下規格界限

4）控制界限

5）上控制界限

6）下控制界限

4、管制圖的制圖步驟

1）選擇品質特性

2）決定管制圖種類

3）決定樣本大小,抽樣頻率和抽樣方式

4）收集數據

5）計算管制參數

6）持續收集數據,利用管制圖監視制程

5、管制圖的應用場合

6、管制圖案例(一)

7、管制圖案例(二)

8、管制圖互動案例

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：各職能部門經理,主管,主辦科員及生產部門班組長以上級干部；

授課方法：理論講授,數據分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結果發布,講師點評,課后作業,內容考試與標準答案,改善計劃；

產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）

APQP是汽車行業實施ISO/TS 16949質量管理體系所需要執行的五大核心工具之一，其主要作用是通過產品質量的先期策劃活動使汽車供應鏈上的產品質量在前期準備階段就得到很好的控制和管理，從而為產品生產的后續工序奠定基礎。

培訓課綱：

本課程旨在使學員理解和掌握如何進行產品質量先期策劃和控制計劃的方法、知識、技巧和經驗，學員通過培訓可以理解和掌握以下內容：

理解APQP的基本概念。

了解APQP與其它幾個工具的關系。

理解APQP各階段的輸入輸出要求。

具備管理公司的APQP項目，并指導本公司的相關部門準備APQP相關資料的能力

先期產品質量策劃和控制計劃（APQP）

產品質量先期策劃概述

第二階段：產品設計與開發

第三階段：過程設計與開發

第四階段：產品與過程的確認

第五階段：反饋，評定與糾正措施

控制計劃方法

控制計劃的概念

制定控制計劃的注意事項

課程時間：1天，6小時/天

授課對象：本培訓適用于具有設計開發職能的制造組織的產品設計、過程設計、供應商管理以及與質量管理體系相關的人員，如質量、制造、工藝、技術、計量、采購、生產、培訓及項目經理等。

尤其適用于在汽車產品供應鏈中的組織。

培訓方式：內訓

生產件批準程序（PPAP）

生產批準程序(PPAP) 

本課程旨在使學員理解和掌握如何進行生產件批準程序的方法、知識、技巧和經驗，學員通過培訓可以理解和掌握以下內容：

Ÿ  了解PPAP的基本要求。

Ÿ  掌握在什么情況下需要向顧客提交PPAP。

Ÿ  確定供應商的PPAP提交等級。

Ÿ  指導并組織本公司相關部門準備PPAP相關資料的能力。

培訓課綱：

生產批準程序(PPAP)

ŸPPAP生產批準程序概述

確定提交PPAP生產批準程序的原因

Ÿ確定提交PPAP生產批準程序的等級

Ÿ介紹提交要求

Ÿ介紹《零件提交保證書》的填寫要求

課程時間：1天，6小時/天

授課對象：本培訓適用于具有設計開發職能的制造組織的產品設計、過程設計、供應商管理以及與質量管理體系相關的人員，如質量、制造、工藝、技術、計量、采購、生產、培訓及項目經理等。

尤其適用于在汽車產品供應鏈中的組織。

培訓方式：內訓

精益西格瑪倡導者課程

精益西格瑪倡導者（Lean-Sigma Champion）在精益西格瑪實施中扮演著非常重要的角色：建立六西格瑪初始階段的各種職位和基本結構；選擇具體改進項目；定期評估各種項目的進程情況；及時溝通項目實施結果；鼓勵項目小組成員；當項目團隊遇到困難和障礙時，扮演“清道夫”的角色。

精益西格瑪倡導者所扮演的另一個角色是在一個組織內傳播精益西格瑪的“喉舌”，從而使一個組織內全體成員都具有精益六西格瑪意識。應當指出的是，精益西格瑪倡導者對精益西格瑪先期的認同和后期的有力支持是精益西格瑪成功推行和實施的關鍵所在。

培訓課綱：

本課程旨在使學員理解精益西格瑪項目倡導者所應掌握的知識，從而使其有效地管理改進項目。學員通過培訓應當達到：

 理解精益西格瑪作用及其關鍵原理

 理解精益西格瑪為什么是實現優秀模式的一種卓越的方法和工具

 理解在精益西格瑪實施過程中如何與項目小組共同開展工作

理解怎樣去確定和支持改進項目

本課程包含的主要內容為：

精益西格瑪在電器行業應用說明

 實施準備

關鍵業務矩陣的定義和設置

人員選擇

 精益西格瑪項目選擇（標準和方法）

財務收益量化指導

DMAIC概念

有效的團隊管理

倡導者應該知道的首要工具和技術

精益西格瑪團隊期待交付的結果

項目跟蹤、評估和監控

項目倡導者在項目從開始到結束各階段的角色和職責

 團隊評價

精益西格瑪模擬游戲

精益西格瑪綠帶課程

本課程旨在使學員通過專業化培訓，掌握實施精益西格瑪改進項目所必需的精益西格瑪工作方法及工具，從而有能力成為精益西格瑪的實踐者。學員通過培訓能夠掌握精益西格瑪綠帶所應具備的以下技能：

與精益西格瑪黑帶協作共同確定改進項目并具體實施改進項目

通過有效領導團隊完成改進項目

有效使用精益西格瑪方法與工具

控制和管理每日產品和服務的質量

獲得改進項目和控制流程的實戰知識

精益西格瑪綠帶課程將遵循“解析-練習-應用-評審”的學習法，在兩個月內完成兩個五天的課程，每個學員必須完成至少一個改進項目。在改進項目的實施中，綠帶學員將對所學的精益西格瑪方法和工具進行實踐和評審。

培訓課綱：

第1階段：定義、測量及分析

精益西格瑪概述

DMAIC方法

價值流圖

領導有效的團隊

Minitab簡介

數據收集和圖表工具

理解和描述變差

統計基礎I

過程圖

統計基礎II

過程能力分析

團隊決策

潛在失效模式及后果分析

過程再設計

假設驗證

防錯

第2階段：改進和控制

5S現場管理

快速工裝轉換

流動生產

看板和拉動

方差分析

相關和回歸

試驗設計簡介

線性模型

試驗設計數據分析

持續改進

計量型控制圖

計數型控制圖

精益西格瑪黑帶課程

精益西格瑪黑帶是實施精益西格瑪過程改進項目的關鍵性人員。本課程旨在使學員通過專業化培訓，掌握實施精益西格瑪改進項目所必需的精益西格瑪工作方法及工具，從而利用這些方法和工具對業務過程進行分析和改進。學員通過培訓，能夠掌握精益西格瑪黑帶所應具備的以下技能：

改進現有產品、開發新產品與服務

有效地帶領團隊改進過程

與管理層一起工作，并向管理層就明確并實施過程改進計劃提出建議

應用并傳播精益西格瑪方法與工具

明確并開發有效方法以支持正在進行的過程改進建議

六西格瑪黑帶課程將遵循“解析-練習-應用-評審”的學習法，在四個月內完成四個五天的課程，每個學員必須完成至少二個改進項目。

培訓課綱：

第一階段:定義和衡量(5天)

 精益西格瑪概述

 精益思想

 精益西格瑪的結合

 DMAIC改進過程

 質量成本

 定義：應用業務呼聲的方法選擇項目

 方針展開

 設置項目

 價值流圖

 有效團隊構成

 Minitab軟件介紹

 數據收集策劃

 繪圖工具

 統計基礎I (描述統計學)

 測量系統分析

 過程能力研究

潛在失效模式分析

第二階段：分析(5天)

 團隊問題解決過程和工具

 減少變差方法

 根本原因分析

 統計基礎II (分布狀態和概率)

 統計基礎III (樣本分布和置信區間)

 假設檢驗

 方差分析(ANOVA)

 卡方檢驗

相關性和簡單線性回歸

 非參數方法

快速工裝轉換(SMED)

第三階段：改進(5天)

多元線性回歸

邏輯回歸

DOE介紹

有效試驗策劃

2個水平的設計矩陣

 篩選和建模試驗

3個水平的設計矩陣

響應曲面方法

EVOP

全面設備維護TPM

流動生產

看板和拉動系統設計

單元設計

均衡生產

解決方案確定、評估和實施計劃

第四階段：控制(5天)

預先控制技術

DOE技術

 防錯(Poka Yoke)

標準化工作

計量型控制圖

計數型控制圖

其它控制圖

過程控制

精益供應鏈

六西格瑪策劃概述

創造性問題解決概述（TRIZ）

六西格瑪Minitab軟件應用課程

Minitab軟件是一種在世界范圍內被廣泛使用的統計軟件。采用這一統計軟件來完成繁瑣的統計計算，則使人們更關注于統計概念、圖表分析及其應用。

培訓課綱：

本課程旨在使學員掌握以下必要的知識及能力：

掌握Minitab軟件的使用

用Minitab軟件完成數據圖表，以便于與顧客/供應商進行溝通

分析結果，以確定后續所采取的必要措施

本課程包含的主要內容為：

Minitab 軟件使用基礎

統計基礎：正態分布、二項分布、泊松分布

圖表工具：排列圖、散點圖、趨勢圖

統計應用：正態分布、t分布、f分布、列連表

統計工具：控制圖、MSA、過程能力、DOE

六西格瑪JMP 軟件應用課程介紹

   方差分析

   相關與回歸

   實驗設計

   控制圖

六西格瑪設計（DFSS）理解課程

課程說明：

六西格瑪設計（DFSS）是在設計的過程中綜合考慮顧客要求，面向制造/裝配/服務領域，利用產品設計的驗證和確認盡量減少后期更改，使產品具有更強的生命力的一種設計理念與工具應用的技術。本課程就是針對以上要求而開發的專門課程，從而使學員建立設計六西格瑪的理念，掌握相關基礎知識。學習本課程，學員可以掌握：

DFSS的概念和框架

掌握DFSS的相關工具

在工作中應用DFSS方法

培訓課綱：

DFSS簡介

DMADV

 項目管理和產品風險管理

顧客的聲音（VOC）

 設計FMEA

TRIZ

DFX－面向制造/裝配/服務的設計

穩健設計（田口DOE）

可靠性測試

課程時間：3天，6小時/天

授課對象：研發經理、工程師及希望了解設計質量工具作為附加能力的參與產品開發項目的技術人員

授課方式：講授+小組討論+問與答

六西格瑪設計（DFSS）綠帶

課程說明：

六西格瑪設計（DFSS）是在產品設計和開發過程中綜合考慮顧客要求，面向制造/裝配/服務領域，利用產品設計的驗證和確認盡量減少后期更改，使產品具有更強的生命力的一種設計理念與工具應用的技術。有效地實施DFSS方法，可以為組織帶來以下好處：

建立設計與制造和服務的聯系

在設計的早期階段控制其有效性和更改

利用設計的驗證和確認了解產品設計的穩健性

最大程度地滿足顧客的要求

本培訓的目的是使參加培訓的學員掌握六西格瑪設計的深入地知識及技術。在完成本培訓后，學員可以承擔實施六西格瑪設計中的DFSS項目負責人角色。

培訓課綱：

六西格瑪設計概述

DMADV 及DFSS 工具概述

客戶聲音

質量功能展開

創造性地問題解決方法（TRIZ)介紹

面向X的制造（DFX）

設計的失效模式及后果分析

數據分析：理解及描述變差

數據比較：圖表工具與假設檢驗

試驗設計

統計公差分析

能力研究

課程時間：8天，6小時/天

授課對象：研發經理、工程師及其它涉及產品設計和開發項目的專業人士

授課方式：講授+小組討論+案例分析+角色扮演+情景模擬+問與答+分組競賽

六西格瑪設計（DFSS）黑帶課程

課程說明：

六西格瑪設計（DFSS）是在設計的過程中綜合考慮顧客要求，面向制造/裝配/服務領域，利用產品設計的驗證和確認盡量減少后期更改，使產品具有更強的生命力的一種設計理念與工具應用的技術。有效地實施DFSS方法，可以為組織帶來以下好處：

建立設計與制造和服務的聯系

在設計的早期階段控制其有效性和更改

利用設計的驗證和確認了解產品設計的穩健性

最大程度地滿足顧客的要求

本培訓的目的是使參加培訓的學員掌握六西格瑪設計的深入地知識及技術。在完成本培訓后，學員可以承擔實施六西格瑪設計中的DFSS專家角色。

培訓課綱：

第一章: 六西格瑪設計概述

第二章: DMADV 及DFSS 工具概述

第三章: 項目管理

第四章: 產品開發中的風險管理

第五章: 客戶聲音

第六章: 質量功能展開

第七章: 創造性地問題解決方法（TRIZ)

第八章: DFX

第九章: 設計的失效模式及后果分析

第十章: 理解及描述變差

第十一章: 定量型的數據分析

第十二章: 測量系統分析

第十三章: 試驗設計

第十四章: 田口法

第十五章: 公差分析

第十六章:能力研究

第十七章: 可靠性研究

課程時間：15天，6小時/天

授課對象：研發經理、工程師及希望了解設計質量工具作為附加能力的參與產品開發項目的技術人員

授課方式：講授+小組討論+問與答+分組競賽

面向制造與裝配的設計(DFMA)

課程說明：

DFMA是一種在產品的早期設計階段，對設計進行定量評估的技術，評估對象是產品全生命周期中影響產品開發時間、生產成本和質量的制造及裝配因素，是并行工程的核心技術。DFMA在產品設計時不但要考慮功能和性能要求，而且要同時考慮制造和裝配的可能性、高效性和經濟性，其目標是在保證功能和性能的前提下使成本最低

通過本課程的學習使學習者在產品開發設計的初級階段從產品的可制造性及便于裝配等方面進行分析，縮短產品的開發周期，降低制造成本并提高產品質量，進而提高產品及企業的競爭力

課程內容：

什么是DFX，作為設計工程師需要了解什么？

了解產品生命周期管理和并行工程？怎樣建立協同的工藝和產品開發環境；如何建立集成化的信息系統。

成組技術和部件標準化

常見的可制造性設計問題

評估生產工藝能力

如何制定設計規范，建立設計規范的重要性，需要那些重要規范，規范之間的內在關系是什么？

如何進行公差設計？

怎樣建立DFMA工藝檢查表

怎樣評估產品設計和建議設計修改

產品樣件和試生產的管理

課程時間：1天，6小時/天

授課對象：研發經理、工程師及希望了解設計質量工具作為附加能力的參與產品開發項目的技術人員

授課方式：講授+問與答